Производственный простой: как ввести простой в период повышенной готовности

В моем проекте Subversion у меня есть несколько каталогов, содержащих другие проекты с открытым исходным кодом, которые нужны моему коду. Например, ffmpeg, freetype, matrixssl и некоторые другие….

Что является лучшим способом, чтобы связать мое приложение C++ с Subversion на MacOS? На windows я могу использовать пакет dev с заголовками и библиотеками, на linux я могу использовать libsvn-dev….

У меня есть приложение, работающее на моем сервере, которое в настоящее время не использует никакой контроль версий. Я хотел бы начать использовать Subversion version control и подписаться на…

Я хочу попробовать Subversion на Windows 7. Репозиторий будет находиться на том же компьютере, на котором я буду получать к нему доступ (то есть сервер и клиент на одном компьютере) Я прочитал. ..

Разве это плохая идея-использовать DropBox в качестве резервной системы для репозиториев Subversion? Кто-нибудь пробовал использовать Subversion с онлайн-утилитой обмена файлами, такой как DropBox?…

Я думал, что это будет просто,но я борюсь. Я хочу управлять свойствами Subversion рекурсивно, то есть в каталоге и всех файлах и dirs, которые он содержит. В данном конкретном случае я пытаюсь…

Я забираю сервер у исчезнувшего разработчика, который настроил систему с помощью Subversion. Я никогда не использовал Subversion, но должен быть уверен, что он не сможет войти, используя его. У меня…

Каков самый простой способ установить частный репозиторий subversion на сервере Linux-в частности, на общем сервере bluehost? Apache версия 2.2.13 (Unix) PHP версия 5.2.9 Архитектура x86_64…

У нас есть сервер Subversion, работающий в компании, в которой я работаю, и содержащий различные репозитории. Сервер subversion недоступен за пределами внутренней сети компании. Могу ли я работать с…

Мне нужно обновить мою Subversion PlugIn в Jenkins для моей текущей работы, но каждый раз, когда я пытаюсь обновить CVS и Subversion PlugIn, я получаю уведомление о сбое с сообщением: процесс не…

Простой производственный процесс

Производственный цикл

Производственный цикл— интервал календарного вре­мени от начала до окончания процесса изготовления или ре­монта изделия.

Длительность производственного цикла может измеряться в часах, рабочих или календарных днях и складывается из времени производства и времени перерывов.

Рисунок 1 – Структура длительности производственного цикла

Время обработки партии деталей (изделий) на операции (мин.) характеризуется операционным циклом:

где п – количество деталей в обрабатываемой партии;

t_шт – норма штучно-калькуляционного времени обработки детали (изделия) на операции, мин.;

С – число рабочих мест на операции.

Простой производственный процесс

Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на производственный цикл и определяет порядок передачи партии деталей в процессе производства.

Возможны три вида движений партий деталей в процессе производства:

— последовательный;

— параллельный;

— параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения предусматривает начало обработки на следующей операции только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции.

При этом длительность производственного цикла (в мин.) определяется суммой операционных циклов:

где т – число операций в процессе производства.

Параллельный вид движения. При этом виде движения детали с операции на операцию передаются транспортными (передаточными) партиями, на которые делится вся обрабатываемая партия. Обработка самих транспортных партий осуществляется на операциях по последовательному типу.

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

где р – количество деталей в транспортной (передаточной) партии;

t_шт^тах – трудоемкость операции с максимальной продолжительно-

стью, мин.

Параллельно-последовательный вид движения.Этот вид движения предусматривает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, что вся обрабатываемая партия деталей проходит через каждую операцию без каких-либо перерывов, а передача деталей с операции на операцию осуществляется транспортными партиями.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

где t_{шт. кор.} – длительность короткой операции из двух смежных.

Так как длительность производственного цикла для построения календарных планов необходимо определить в календарных днях, то при расчете производственных циклов следует принимать во внимание длительность рабочего дня (в часах или в минутах), число смен в сутки, режим работы участка и предприятия и межоперационные перерывы, вызванные выполнением транспортных, контрольных и других операций, а также в необходимых случаях – пролеживанием деталей в ожидании обработки.

Снято с производства. Инженерно-производственный отдел «ЧИП и ДИП»

13.10.2020

Начиная с октября 2020 года, не производятся следующие модули:

1. Снят с производства RDC2-0034a — Усилитель мощности класса D. TPA3255, PurePath, 315Вт Stereo или 600Вт Mono. Для замены подготовлена и производится обновленная версия RDC2-0034 All-in-One – легкий электронный конструктор для самостоятельной сборки. На плате установлены все SMD компоненты и микросхема TPA3255. Вам остается допаять только выводные компоненты – электролитические и пленочные конденсаторы, катушки индуктивности. Заметьте, это было сделано по вашим рекомендациям.

2. Снят с производства USB I2S преобразователь 32bit/96kHz, SUPER PRIME. Для замены подготовлен уникальный преобразователь Reflex, который собрал в себе все достоинства своего предшественника и новые программируемые через ChipStudio функции. Такие как замена имени Reflex на любое выбранное вами с возможностью установки новых VID, PID. Или управление подключенными внешними ЦАП-ми, генераторами, любыми цифровыми устройствами по внешним или внутренним событиям.

3.  Снят с производства USB I2S преобразователь 24bit/48kHz  PRIME без рекомендуемых замен. Он был первый и на нём мы вместе с вами отрабатывали микроконтроллерные преобразования цифрового звука. Спасибо за поддержку!

4. Снят с производства RDC2-0058, Предварительный усилитель – темброблок. Это была опытная серия с жесткой прошивкой и неизменным функционалом.  Могучий и уникальный темброблок. Но вы хотели «ковыряться» в установленном на борту DSP ADAU1761. Это оказалось весьма затруднительным. Мы уже готовим новый модуль на замену с возможностью гибкой и простой  перестройки прошивки в ChipStudio.

При этом мы хотим уверить вас, что нами будет осуществляться полная техническая поддержка и гарантийный ремонт/обмен. Всегда!

Если же вам захочется построить снятые с производства модули самостоятельно, помните, что это открытые проекты! Делайте что хотите. Мы только За! Производственные файлы на сайте.

Пять дней в одном письме — расскажем, что это было и как это работает. Подписаться на новости из Лаборатории CHIPDIP.

Время простоя процесса или оборудования

И любом бизнесе стоит задача снижения непроизводственного времени. Если необходимые оборудование или процесс не действуют, то это снижает плановый выход продукции, а за ним снижаются прибыль и маржа бизнеса.

Ключевой вопрос, на который помогает ответить этот показатель — насколько эффективно мы управляем нашими процессами или оборудованием?

Простой — это любое производственное время, в течение которого процесс или оборудование недоступны вследствие поломок (ошибок) или ремонта (обслуживания).

Простои оборудования обычно ассоциируются с производственными отраслями, простои процессов могут происходить в любой отрасли. Возьмем, например, колл-центры, в которых могут прерываться процессы оказания помощи по телефону, или больницы, для которых характерны простои диагностического оборудования.

Анализ времени простоев дает компаниям возможность оценить эффективность внутренних производственных процессов.

Как проводить измерения

Метод сбора информации

Данные для вычисления ключевого показателя эффективности (КПЭ) поступают напрямую из процесса или от оборудования, или из отчетов.

Формула

Время простоя процесса или оборудования может быть вычислено с помощью соотношения:

Время простоя = (ТАt / PPTt) × 100%

где ТАt — фактическое производственное время процесса или оборудования за заданный период t; РРТ t — плановое производственное время процесса или оборудования за заданный период t.

КПЭ может быть получен в абсолютном выражении:

Время простоя = РРТt — ТАt.

Время простоя может измеряться непрерывно (особенно при автоматизации процесса) и служить индикатором в случае достижения предопределенной величины. Одновременно сведения о простоях могут подаваться на ежемесячной или ежеквартальной основе.

Источником информации может быть само оборудование, поскольку многие типы производственного оборудования отслеживают время простоя в автоматическом режиме. То же применимо и к процессам, если существует система автоматического мониторинга. В отдельных случаях требуются ручные записи.

Затраты по измерению простоев являются умеренными и зависят от уже имеющихся данных. Если оборудование и процессы генерируют информацию о простоях в автоматическом режиме, то расчеты относительно просты. Затраты увеличиваются при ручном сборе данных.

Целевые значения

Целью для данного КПЭ должна быть величина, равная нулю, при условии исключения или хотя бы минимизации любых внеплановых вмешательств в производственный процесс — в частности, если процесс или оборудование функционируют не круглосуточно, то обслуживание может проводиться в непроизводственное время.

Пример. Рассмотрим рентгенологическое отделение больницы, в котором имеются два компьютерных томографа, для которых мы и определим время простоя. Хотя бы один из томографов должен быть готовым к работе круглосуточно, а в обычные рабочие часы (с 9.00 до 17.00) готовыми к работе должны быть оба аппарата.

Простоем считается время, в течение которого хотя бы один томограф не готов к работе в обычные рабочие часы. Критическим простоем считается время, в течение которого не готовы к работе оба томографа.

Рассмотрим пример на базе одних суток.

Томограф № 1 не работал с 13.00 до 15.00 из-за поломки и с 19.00 до 22.00 в связи с текущим обслуживанием.

Томограф № 2 не работал с 19.00 до 20.00 из-за поломки.

(2 ч / 8) × 100% = 25%, или 2 ч.

Время простоя томографа № 1 Время простоя томографа № 2 = 0%.

Время критического простоя = 1 / 24 = 4,16% или 1 ч.

Замечания

При измерении времени простоя оборудования необходимо понимать затратную составляющую, как, например, прямые трудовые затраты, которые вы несете, выплачивая заработную плату оператору оборудования при его простое.

простоев на производстве: какова реальная цена?

Простой на производстве может нанести ущерб производственным стандартам. Фактически, по оценкам, почти каждая фабрика теряет не менее 5% производительности, а потери достигают 20% из-за простоев. Чистая прибыль производителя может включать до 800 часов простоя, что приводит к потере доходов в миллионы долларов. Минимизация времени простоя на производстве так же важна, как и максимальное повышение качества и производительности для сохранения прибыли.Чтобы понять истинную стоимость простоев, вы должны отслеживать и классифицировать каждый аспект, а также анализировать факторы затрат, связанные с каждой остановкой производства.

Простой на производстве определяется как любой период времени, когда станок не находится в производстве. Общее количество простоев, которые испытывает фабрика, включает любые остановки во время производства, которые приводят к потере доходов компании.

Простои в производстве делятся на две категории: плановые и незапланированные.Запланированные простои — это запланированные и запланированные остановки во время производства, такие как плановое техническое обслуживание и смена продукта. Незапланированные простои на производстве происходят, когда оборудование, которое планируется к работе, имеет неожиданное событие, такое как

в случае отказа оборудования или нехватки материала. Хотя любой простой имеет свою цену, для производителей крайне важно обслуживать свои машины в качестве меры профилактики, чтобы снизить вероятность незапланированных простоев, что является гораздо более дорогостоящим процессом.

Плановое техническое обслуживание оборудования — это пример планового простоя на производстве. Ежедневные программы технического обслуживания могут включать очистку, смазку деталей, внесение мелких корректировок и обнаружение мелких проблем, которые можно исправить, прежде чем они станут серьезной проблемой, которая может остановить производственную линию. Смена продукта — еще один пример запланированного простоя. Смена продукта — это процесс, который происходит, когда завод-производитель переключается с производства одного продукта на другой во время запланированного простоя.Типичное переключение состоит из настройки и регулировок, таких как увеличение и уменьшение как в начале, так и в конце цикла.

Плановые простои по-прежнему сопряжены с расходами на доходы, поэтому приоритетом является ускорение технического обслуживания оборудования и смены продукта, чтобы не выходить за рамки запланированного срока. Это не всегда так, и задержки влияют на общую эффективность оборудования (OEE), а также на размер прибыли.

Незапланированные простои — это любые неожиданные остановки, происходящие во время производства.Остановки происходят без предварительного уведомления и могут длиться любой период времени, а также могут создавать массивные резервные копии на производственной линии.

Эти незапланированные остановки во время производства съедают максимальное количество часов рабочего дня и неизбежно уменьшают оптимизированный доход.

Часто это может быть из-за сбоев оборудования или процесса; например, насос, двигатель или вентилятор могут выйти из строя в части оборудования, что потребует незапланированного обслуживания машины. Время, необходимое для исправления сбоя, находится в прямой зависимости от ограничений, связанных с наличием необходимых материалов для ремонта оборудования, а также с наличием опытных сотрудников, способных устранить и решить проблему.Последствиями этих незапланированных остановок являются снижение почасовой производительности и потеря дохода. Каждый момент, когда машина не работает, теряется прибыль.

Застревание машины: Оператор должен присутствовать, чтобы физически манипулировать компонентом, застрявшим в машине. Если оператора нет в заводском цехе, его необходимо вызвать, и время простоя усугубляется этим ожиданием.

Неисправности деталей: Простой машины может быть вызван неисправностями деталей, таких как насосы, ремни, датчики и двигатели, которые требуют замены или ремонта.Продолжительность простоя определяется наличием материалов, необходимых для выполнения требуемого ремонта, и наличием специалиста по техническому обслуживанию для выполнения этих ремонтов.

Утечки воды и масла: Размер утечки воды или масла и доступность утечки для оператора влияют на продолжительность простоя. Локализация утечки для предотвращения повреждения других компонентов машины также является ограничением того, как быстро оператор сможет восстановить эффективную работу производственной линии.

Неадекватное обслуживание: Незапланированные простои могут возникнуть, если машины не обслуживаются или не проверяются должным образом во время плановых проверок. При ненадлежащем техническом обслуживании вероятность повреждения и продолжительного простоя не только увеличивается, но и создает среду, небезопасную для рабочих производственного цеха.

«Истинные затраты на время простоя» (также известный как TDC) состоит из анализа всех факторов стоимости, связанных с простоями. Две переменные TDC — это материальные затраты и нематериальные затраты. Затем эта информация используется для принятия управленческих решений и обоснования затрат.

Согласно исследованию Vanson Bourne Research, примерно 82 процента компаний, которые испытали незапланированные простои в течение последних трех лет, испытывали перебои в работе, которые длились в среднем четыре часа. Стоимость простоя оценивается примерно в два миллиона долларов. Зная эту статистику, приоритетом для производственных компаний является достижение максимальной эффективности за счет полного исключения незапланированных простоев.

Материальные затраты — это физические последствия простоев на производстве, которые регистрируются и отслеживаются с помощью данных.

Потери производства: Каждый продукт, производимый производителем, представляет собой некоторую сумму потенциальной прибыли. Будь то пенни или доллары, эти значения складываются со временем в зависимости от того, насколько быстро производится каждая единица. Например, предположим, что компания может производить 100 единиц продукции в минуту, и каждая из этих единиц представляет собой потенциальную прибыль в размере 1 доллара США.Для этой компании стоимость простоя производства из-за потерь продукции составит 100 долларов в минуту, 6000 долларов в час и т. Д.

Потерянная мощность: Когда все системы работают на полную мощность, производственное предприятие работает на неоптимальной мощности. Для завода важно спланировать внезапный рост спроса. Когда это произойдет, фабрика должна будет работать с большей производительностью для выполнения дополнительных заказов. Сокращение времени простоя в производстве важно, потому что оно бесплатно создает дополнительные мощности и делает подобные ситуации несложными.

Непосредственный труд: Когда вы сокращаете время простоя на производстве, уровень производства повышается, а ваш труд остается прежним. Это снизит затраты на рабочую силу на единицу. Кроме того, когда проблем меньше, сотрудники могут сосредоточиться на своей основной задаче и повысить свою эффективность.

Запасы: Стоимость хранения запасов обычно составляет около 10-30% от стоимости запасов в год. Это означает, что если у вас есть запасы на 1 миллион долларов, то содержание их в течение года будет стоить 100 000 долларов.Одна из причин простоев — переключение между продуктами. Уменьшение времени простоя при переналадке позволит уменьшить размер партии и снизить уровень запасов, что приведет к снижению затрат на содержание.

Нематериальные затраты на простой на производстве менее очевидны, потому что они менее конкретны. Многие из этих затрат связаны с взаимоотношениями сотрудников в определенной среде и взаимодействием людей и машин.

Оперативность : В случае простоя сотрудники должны сосредоточить внимание на решении этих проблем как на высшем приоритете. Поскольку стоимость простоев на производстве настолько велика, решение этих проблем становится более важным, чем сосредоточение внимания на вопросах обслуживания клиентов. Например, ВМТ в автомобильной промышленности составляет около 22 000 долларов за минуту!

Стресс : Простой может вызвать сильный стресс как у сотрудников, так и у машин, с которыми они работают.Когда система не работает, выполнение повседневных задач для сотрудника может стать невыносимым. С другой стороны, если машина должна работать с максимальной производительностью в течение длительных периодов времени, возрастает вероятность того, что она выйдет из строя. Люди и машины работают лучше при меньшем стрессе.

Инновации : Простой может быть проблемой, требующей очень много времени для бизнеса. Это отнимает время у других вещей, таких как инновации и творческие возможности для мозгового штурма. Гораздо важнее убедиться, что текущая система работает, прежде чем придумывать, как улучшить ее возможности в будущем.

Реальная стоимость простоев на производстве определяется влиянием простоя на сотрудников и производительность. Определив стоимость простоя сотрудников, а также стоимость потери заказов, производители могут рассчитать конкретное число истинной стоимости незапланированных простоев.

Чтобы определить стоимость простоя сотрудников, сначала вычислите среднюю почасовую ставку оплаты труда затронутых сотрудников. Во-вторых, назначьте процентное значение для уровня воздействия незапланированного простоя на производительность. Например, если работает только 30% продуктовой линейки, потеря производительности составит 70%. Если у вас есть 150 сотрудников с почасовой ставкой 50 долларов, и они испытали потерю производительности на 70%, общая стоимость простоя сотрудников составит 5250 долларов.

Затраты на сотрудников, пострадавших от незапланированного простоя, напрямую связаны со снижением объемов производимой продукции, что приводит к потере заказов.Общая стоимость также усугубляется невозможностью производства. Чтобы рассчитать эту потерю, рассчитайте количество рабочих часов в день, среднее количество произведенных единиц и часы незапланированных простоев. Разделение среднего количества произведенных единиц на количество часов без остановки производства в течение дня. Например, 300 000 долларов США в заказах на продажу в течение восьмичасовой смены составляют 37 500 долларов США в заказах на продажу, созданных за час. Умножьте этот доход на общее количество часов незапланированных простоев, и вы увидите, что 150 000 долларов — это общая стоимость незапланированных простоев.

Есть много причин, по которым понимание стоимости простоев важно для оптимизации повседневных операций на всем производстве. Например, если вы знаете, что шестичасовой простой для капитального ремонта будет стоить 500 000 долларов, вы примете превентивные меры, чтобы избежать этого простоя, в виде небольших плановых ремонтов, которые состоят из 20-30 минутных остановок и имеют гораздо меньшую цену.

Понимая важность затрат, связанных с простоями, производители могут уверенно принимать решения на основе данных.Операционные группы могут избежать ненужных затрат, а также можно предпринять обширное планирование и превентивные меры, чтобы избежать значительного количества незапланированных простоев.

Исследование нефтегазовой отрасли, проведенное GE, показало, что только 24% глобальных операторов, принявших участие, описали свою стратегию технического обслуживания как «прогнозирующую» или подход, основанный на эффективном и действенном сборе данных и аналитике.Наиболее распространенными стратегиями, используемыми участниками исследования, были реактивный подход или плановый подход.

Что касается незапланированных простоев, связанных с каждым из трех подходов:

• Реактивные стратегии в среднем составляли 8,43% внеплановых простоев ежегодно.

• Запланированные стратегии составляют в среднем 7,96% незапланированных простоев ежегодно.

• Стратегии прогнозирования в среднем составляли 5,42% незапланированных простоев ежегодно.

В сочетании с дополнительными затратами на ремонт, рабочую силу, транспортировку и оборудование, реактивный и плановый подходы приводят к сокращению доходов, составляющих всего 60 миллионов долларов в год.Прогнозный подход к мониторингу данных сокращает эти потери почти на 40%. Цифры подтверждают силу прогнозных данных и аналитики, позволяющих значительно минимизировать время простоя производственного предприятия.

Важно отметить, что истинное «профилактическое обслуживание» имеет свои неотъемлемые проблемы при внедрении. Требуются значительные затраты времени для сбора данных, необходимых для прогнозирования очень конкретных сценариев, включая простои в производственном процессе.

Хорошее практическое правило для прогнозной аналитики заключается в том, что вам нужно в 10 раз больше данных для сценария, который вы хотите прогнозировать. Если вы хотите определить, когда необходимо заменить критически важную часть оборудования, например двигатель, этот двигатель должен выйти из строя десять раз, чтобы собрать достаточно данных для создания надежного прогноза.

Решение для ускорения реализации стратегии прогнозирования и отказа от дорогостоящих плановых или ответных подходов заключается в объединении возможностей мониторинга производственного цеха на основе состояния, машинного обучения и прогнозной аналитики.

Мониторинг на основе условий — это когда модели машинного обучения ищут определенный набор условий, указывающих на возможный сбой машины. Температура и вибрация основных компонентов машины устанавливаются на основе оптимальных средств управления. Эти элементы управления постоянно контролируются, и когда измерения на машине обнаруживают какие-либо отклонения, такие как длительное падение температуры или увеличение вибрации, отправляются предупреждения, чтобы уведомить заводской персонал о возможном отказе.

Прогнозирующая аналитика — это инструмент, который можно использовать для предупреждения групп, когда высокопроизводительные компоненты, такие как насосы, вентиляторы и двигатели, указывают на то, что они могут выйти из строя. Оповещения можно настроить в соответствии с заводскими условиями или любой комбинацией показателей по вашему выбору. Если мониторинг на основе условий регистрирует, что давление в машине упало пять раз в течение десяти минут, срабатывает предупреждение, чтобы уведомить заводской персонал о необходимости действий. Это предупреждение не только указывает на отклонения в оптимальном управлении, но и дает возможность операторам производственного цеха действовать решительно, чтобы предотвратить незапланированные простои.

Идеальная платформа для мониторинга простоев сочетает в себе мониторинг в реальном времени и анализ Парето с машинным обучением и прогнозной аналитикой. Мониторинг в режиме реального времени позволяет производственным компаниям получать доступ к производственным данным прямо в процессе. Это позволяет вам увидеть, где может произойти перегиб на производственной линии, почему это произошло, когда это произошло и многое другое. Анализ Парето — это метод, используемый для оценки и определения приоритетов проблем во время производства.Анализируя их, менеджеры могут сосредоточить свои усилия на каждой отдельной проблеме в зависимости от силы ее воздействия на повседневные операции.

Разделение причин простоя производства на диаграмме Парето позволяет увидеть самые серьезные причины простоев в режиме реального времени. Благодаря визуальному представлению времени простоя операторы могут определить, какой процент и факторы вызывают простои, и смогут определить приоритеты, которые следует исправить, в зависимости от частоты и сложности проблем, которые необходимо решить.Машинное обучение и прогнозная аналитика позволяют прогнозировать и предотвращать проблемы, предупреждая операторов или инженеров, чтобы они могли немедленно принять корректирующие меры, что в конечном итоге будет стоить им 15 минут по сравнению с 5 часами незапланированных простоев в будущем.

Приложения для расчета времени простоя сегодня используются во многих отраслях обрабатывающей промышленности. Oden Technologies помогает множеству отраслей ограничить незапланированные простои за счет использования машинного обучения и прогнозной аналитики, включая продукты питания и напитки, провода и кабели, а также автомобилестроение.

В целом незапланированные простои обходятся дорого. Отказ компонентов машины или отклонения от оптимальных настроек не только приводят к производству лома, но также могут создавать небезопасные условия труда для персонала производственного цеха. Неправильное производство ресурсов, будь то нефть или провода и кабели, окажет огромное влияние на чистую прибыль.

Oden к мониторингу на основе состояния и прогнозной аналитике ускорит внедрение прогнозного подхода на вашем заводе, чтобы радикально предотвратить незапланированные простои, сэкономив огромную сумму денег в виде упущенной выгоды.

Простои на производстве могут стать серьезной головной болью при повседневной работе и неизбежно привести к потере дохода. Чем меньше простоев, особенно внеплановых, тем лучше.

Узнайте больше об использовании машинного обучения для устранения незапланированных простоев на производстве, а также для прогнозирования и предотвращения производственных сбоев.

Время простоя производства | AspenTech

Производственный простой — это любой период времени, в течение которого производство оборудования остановлено.Время простоя производства включает плановые простои для планового обслуживания активов, а также незапланированные простои из-за отказа оборудования и других событий. Это также может включать остановки из-за нехватки предложения или рабочей силы.

Простой на производстве влечет за собой снижение прибыли. В краткосрочной перспективе ограниченное или даже остановленное производство означает, что выручка не будет генерироваться. Кроме того, отношения и контракты с другими компаниями могут стать напряженными во время простоя производства, поскольку поток ввода и вывода нарушается.Исследования показывают, что несчастные случаи на производстве увеличиваются в 12 раз при запуске и остановке производства, что еще раз подчеркивает необходимость избегать простоев производства.

может быть заранее запланировано операторами предприятия, чтобы уменьшить сбои, вызванные отказами оборудования. Графики технического обслуживания могут быть определены в соответствии с календарной датой, использованием активов или указаниями производителя оборудования.

Запланированные простои не исключают полностью производственные простои, но операторы предприятий могут предвидеть сбои из-за технического обслуживания активов, а также управлять ожиданиями подрядчиков и клиентов.Запланированные простои можно более эффективно и разумно планировать с помощью моделей прогнозного обслуживания машинного обучения, чтобы сократить время простоя.

Создание и реализация стратегий обслуживания активов, соответствующих профилю рисков компании, называется инжинирингом обслуживания активов.

Аварийное обслуживание и ремонт

Самый осмотрительный режим обслуживания растений по-прежнему не может предотвратить изменчивость окружающей среды или вводимых ресурсов или ошибку человека. Когда активы выходят из строя до точки отказа, результатом становятся незапланированные простои, которые обычно являются наиболее дорогостоящим видом простоев производства.

Незапланированные простои происходят без учета ожиданий поставщика или покупателей, графиков работы персонала предприятия или рыночных условий. Такие возможности, как низкие цены на сырье или повышенный спрос на продукцию, могут быть упущены, когда завод вынужден закрывать производство для обслуживания активов.

Расходы, убытки и расходы на безопасность

Все простои производства сокращают общий выпуск за счет остановки производства. Незапланированные простои могут стоить в 15 раз больше, чем запланированные.Потеря дохода во время любого вида обслуживания активов может достигать 3 миллионов долларов за инцидент.

Помимо потери дохода и затрат на рабочую силу, риск несчастных случаев на рабочем месте значительно увеличивается во время простоя производства. Хотя только 5% рабочего времени тратится на остановку и запуск оборудования, на эти ситуации приходится 40% происшествий, связанных с безопасностью на рабочем месте.

Развитие профилактического обслуживания на основе машинного обучения предоставило операторам предприятий мощный инструмент для минимизации времени простоя производства. Прогнозирующая модель требований к обслуживанию может быть построена путем интеллектуального анализа и сравнения текущих и записанных данных датчиков с записями прошлых требований к обслуживанию активов. Модель машинного обучения может помочь операторам предприятий планировать и прогнозировать потребности в техническом обслуживании, что помогает избежать дорогостоящих незапланированных простоев, предупреждая операторов о возникающих отказах оборудования.

Время простоя производства можно еще больше сократить, предоставив операторам предприятий информацию, необходимую для эффективного планирования одновременного обслуживания активов.Это дает возможность объединить несколько запланированных инцидентов простоя в один период простоя производства, что помогает сократить время простоя в целом.

Часто задаваемые вопросы

Какова основная причина простоев на производстве?
Подавляющее большинство простоев производства вызвано отказами процессов или оборудования. Эти возникающие причины незапланированных простоев составляют 80% простоев производства.

Как простои влияют на производство?
В среднем на предприятии наблюдается снижение производительности на 5-20% в год из-за простоев производства.Проблемы безопасности значительно возрастают во время простоев производства, поскольку персонал сталкивается с незнакомой производственной средой.

Что такое простои оборудования?
Простои оборудования — это когда часть машин или оборудования не работает, будь то из-за отказа оборудования или требований обслуживания, таких как замена или техническое обслуживание.

Как избежать простоев оборудования?
Невозможно избежать определенного времени простоя; даже такой простой компонент, как труба, со временем изнашивается или подвергается коррозии и требует замены.Время простоя любой машины может быть сокращено с помощью программного обеспечения для профилактического обслуживания, которое позволяет интеллектуально прогнозировать и упреждать обслуживание активов. Регулярное обслуживание машин и оборудования по мере необходимости помогает сократить время простоя.

Сколько стоит час простоя?
В среднем по всем предприятиям каждый час простоя производства стоит 260 000 долларов. Однако это число просто отражает потерю производительности. Затраты на ответственность в связи с травмами на рабочем месте, связанными с обслуживанием активов, означают, что истинная цифра, вероятно, выше.

Как Интернет вещей (IoT) может сократить время простоя оборудования на производстве?
Интернет вещей позволяет интеллектуально подключать датчики завода или объекта к удаленному или локальному программному обеспечению для управления активами. IoT снижает затраты, связанные с интеграцией сенсорного комплекса, позволяя операторам установки оставаться в курсе всего объекта из центра. Кроме того, данные, предоставляемые датчиками Интернета вещей, можно использовать для обучения моделей машинного обучения прогнозного обслуживания, что позволяет предприятиям или предприятиям сокращать время простоя, вызванное ненужным обслуживанием.

В чем причина простоев на производстве?

Причина простоя на производстве

OEE — основная причина простоев

• Качество
• Наличие
• Производительность

Как время простоя влияет на доступность?

Каковы основные причины простоев и каковы основные тенденции простоев?

• переналадки
• уборка
• смены инструмента
• досрочные остановки
• или личные перерывы

Перестань гадать, начни знать

Сокращение времени простоя на производстве

Обзор

Когда производственный процесс останавливается из-за незапланированного события (например, отказа двигателя), он накапливает время простоя. Хотя время простоя чаще всего связано с отказами оборудования (поломками), на самом деле оно включает в себя любое незапланированное событие, которое приводит к остановке производственного процесса. Например, время простоя может быть вызвано материальными проблемами, нехваткой операторов или внеплановым обслуживанием. Объединяющим элементом является то, что хотя производство запланировано, процесс не выполняется из-за незапланированной остановки.

Напротив, плановая остановка — это любое событие, при котором процесс недоступен для запуска из-за заранее запланированного действия, такого как переключение или плановое обслуживание.

Повысьте производительность с XL

Определение времени простоя

Для точного измерения времени простоя важно создать четко определенный стандарт, а затем последовательно применять этот стандарт (с течением времени и для всего оборудования). Особенно важно определить разницу между временем простоя (потеря доступности OEE) и небольшими остановками (потеря производительности OEE). Хороший способ сделать это — определить порог, основанный на времени, который различает время простоя и небольшие остановки, основываясь на идее, что причина должна фиксироваться для каждого события времени простоя, тогда как не ожидается, что причина будет фиксировать каждую маленькая остановка.Этот основанный на времени порог может быть основан на абсолютном или относительном времени.

Для времени простоя мы рекомендуем следующее простое определение, основанное на абсолютном времени:

События простоя — это незапланированные остановки, которые достаточно продолжительны, поэтому мы назначаем причину для каждого события. На практике мы определяем время простоя как любую незапланированную остановку продолжительностью пять минут или дольше.

Альтернативное определение, основанное на относительном времени, включает идеальное время цикла (теоретическое минимальное время для производства одной детали) в определение.Например:

События простоя — это незапланированные остановки, которые длятся более 100 производственных циклов (т. Е. В 100 раз дольше, чем идеальное время цикла).

Влияние на производительность производства

Для большинства производителей простои — это самый большой источник потерь производственного времени. Ему уделяется большое внимание, поскольку отказы и поломки оборудования хорошо видны (нет ничего более неприятного, чем наблюдение за простаивающим производственным оборудованием).Каким бы очевидным ни было время простоя, удивительное количество компаний значительно недооценивают свое истинное время простоя, особенно когда они оценивают время простоя или вручную записывают время простоя для каждого случая. К счастью, эту проблему легко решить (с помощью простой автоматизации, как описано ниже).

Если ваш производственный процесс включает в себя несколько единиц оборудования (например, в упаковочной линии), очень важно сосредоточить внимание на ограничениях процесса. В частности, обратите внимание на время простоя:

• На самом ограничении (e.g., на линии розлива ограничением часто является наполнитель)
• На вышестоящем оборудовании, которое не работает и ограничивает ограничение
• На последующем оборудовании, которое выходит из строя и блокирует ограничение

Сосредоточение усилий по улучшению на ограничении обеспечивает оптимальное использование ресурсов и является наиболее прямым путем к повышению производительности и прибыльности.

С точки зрения общей эффективности оборудования (OEE) и общей эффективности оборудования (TEEP) время простоя учитывается как потеря доступности. С точки зрения Шести больших потерь время простоя фиксируется как незапланированная остановка.

Передовые методы производства

Наилучшим способом сокращения времени простоя является полное производственное обслуживание (TPM). TPM делает упор на проактивное и профилактическое обслуживание, чтобы максимально повысить эффективность работы оборудования. Это стирает различие между производством и техническим обслуживанием, уделяя особое внимание расширению возможностей операторов для обслуживания своего оборудования. TPM имеет множество элементов: 5S, автономное обслуживание, плановое обслуживание, интеграция качества, целенаправленное улучшение, управление новым оборудованием, обучение, образование, безопасность и многое другое.Фактически, и OEE, и «Шесть больших потерь» родом из мира TPM.

Внедрение TPM — важная задача, требующая высокого уровня поддержки со стороны высшего руководства организации. Если в настоящее время у вас нет ресурсов для участия в программе TPM, вот четыре проверенных передовых метода, которые очень эффективны в качестве быстрого решения для сокращения времени простоя.

Четыре великие стратегии

Четыре высокоэффективные стратегии сокращения времени простоя:

Отслеживайте время точно

Проблема: Мы не уверены в точности наших данных о времени простоя.В результате, когда мы анализируем свои потери, мы не знаем, правильно ли мы работаем.

Стратегия: Заменить ручное отслеживание времени простоя автоматическим отслеживанием времени простоя (отслеживание времени на основе ввода оборудования, а не на основе отметок оператора).

Решение: XL автоматически определяет время простоя, используя один вход от вашего оборудования (обычно существующий датчик, который подсчитывает количество частей или циклов оборудования). XL записывает каждое событие простоя с точностью до секунды.Табло XL показывает время простоя в реальном времени в производственном цехе, а XL предоставляет информацию о времени простоя всем сотрудникам с помощью запатентованной технологии и встроенного веб-сервера.

Попробуйте XL на 90 дней

Классифицируйте время простоя по причинам

Проблема: У нас возникают проблемы с расстановкой приоритетов действий по улучшению, потому что у нас нет достаточной информации о том, почему наше оборудование не работает.

Стратегия: Выявить причины каждого простоя.

Решение: Важно фиксировать причину каждого простоя, чтобы помочь вам определить приоритеты действий. XL делает это очень просто — просто введите причины простоя, и XL автоматически сгенерирует лист штрих-кода. Ваши операторы сканируют штрих-коды, чтобы указать причины каждого события простоя, а XL автоматически «привязывает» причины к соответствующему событию времени простоя. Мы рекомендуем начинать с простого — не более 25 причин, одна из которых должна быть «Все прочие потери».

Рекомендуется убедиться, что каждая причина ясна (если рассматривать ее в контексте других причин) и описывает симптом (в отличие от попытки диагностировать основную причину). Удалите причины, которые редко используются, и добавьте причины по мере необходимости, чтобы гарантировать, что «Все прочие убытки» не входят в первую десятку убытков.

Попробуйте XL на 90 дней

Экспонировать время простоя в реальном времени

Проблема: У нас несколько производственных линий, поэтому нам трудно понять, на чем сосредоточить наше внимание. У нас есть отчеты о том, что происходило в прошлом, но мы хотим знать, где сейчас наши самые большие проблемы, чтобы мы могли исправить их, прежде чем они повлияют на наши показатели за этот месяц.

Стратегия: Создайте информационную панель, которая показывает мгновенный «текущий» статус всего вашего завода (включая то, какие линии не работают).

Решение: XL отслеживает текущее состояние каждого контролируемого производственного актива. Можно показать любую комбинацию показателей в реальном времени, чтобы дать вам любой контекст, необходимый для эффективного принятия решений. Информацию можно просматривать иерархически (например, по отделам), а цвет используется для отображения в реальном времени статуса «прямо сейчас» каждого производственного актива.

Попробуйте XL на 90 дней

Атакуйте самые большие источники времени простоя

Проблема: Теперь, когда мы точно отслеживаем время простоя (с указанием причин), нам нужен простой, но систематический подход к сокращению времени простоя.

Стратегия: Используйте информацию о максимальных потерях, чтобы систематически атаковать самые крупные источники простоев.

Решение: XL предоставляет подробные отчеты и четкое представление о том, где вы теряете больше всего производительности.Используйте отчет «Максимальные потери», чтобы определить, какую причину простоя атаковать дальше. Вот как:

• Установите диапазон дат на Последние 30 дней .
• Установите соответствующий сдвиг для обзора.
• Укажите одну потерю в первой пятерке, которую команда уверена в возможности исправить.
• Согласуйте цель улучшения и любые внешние ресурсы, необходимые для достижения этой цели.

Разместите отчет в этой области. Следите за прогрессом, отслеживая информацию о главных потерях.

Попробуйте XL на 90 дней

Узнать больше.

Присоединяйтесь к нам на персонализированный веб-семинар продолжительностью 30 или 60 минут. Мы сосредоточимся на вашем оборудовании, вашем процессе и ваших задачах.

Узнать больше

Попробуйте XL.

Мы отправим вам блок XL для бесплатного использования в течение 90 дней.С неограниченной поддержкой по телефону, электронной почте и через Интернет.

Попробуйте XL

Поговорите с экспертом.

Позвоните нам, чтобы получить ответы на все ваши вопросы о том, как мы можем помочь вам быстро повысить производительность вашего производства.

Звоните: +1.630.875.3600

Напишите нам по электронной почте.

Есть вопросы? Мы любим вопросы и любим помогать. Предоставление практических решений реальных проблем.

Электронная почта: [электронная почта защищена]

Реальная стоимость простоев в обрабатывающей промышленности — IIoT-World.com

Фактическая стоимость простоев в обрабатывающей промышленности

Для большинства производителей простои являются самым большим источником потерь производственного времени. Как вы, наверное, уже знаете, простои — это любой период времени, когда машина не работает (в буквальном смысле простаивает). Время простоя можно разделить на категории, чтобы помочь выявить закономерности в производительности машины. Ему уделяется большое внимание, поскольку отказы и поломки оборудования очень заметны.Однако, как бы часто ни было время простоя, большинство компаний существенно недооценивают свое истинное время простоя, и более 80% компаний не могут правильно рассчитать свои истинные затраты на простой («Какова истинная стоимость простоя (TDC)?», 2017).

С этой целью не все простои одинаковы; на самом деле наибольшие расходы вызваны незапланированными простоями. Незапланированный простой — это время простоя, которое происходит неожиданно или в результате сбоя (например, сбоя оборудования или ожидания подходящих материалов для выполнения задачи). Общие категории незапланированных простоев включают чрезмерную смену инструмента, чрезмерную смену работы, отсутствие оператора и незапланированное обслуживание машины.

MachineMetrics уведомляет операторов о необходимости добавления человеческого фактора в время простоя машины с помощью планшетов

Когда происходит незапланированный простой, ценность не создается, но накладные расходы продолжают расти, что напрямую влияет на чистую прибыль компании. По данным аналитической компании Aberdeen Research, 82% компаний испытали незапланированные простои за последние три года, и этот незапланированный простой может стоить компании до 260 000 долларов в час!

В новом исследовании, спонсируемом ServiceMax (проведенном Vanson Bourne из GE Digital), «После падения: стоимость, причины и последствия незапланированных простоев» было опрошено 450 руководителей служб и ИТ-служб на местах по всему миру и во многих отраслях промышленности, включая производство. , медицина, нефть и газ, энергетика и коммунальные услуги, транспорт.Исследование показало, что производительность, ИТ и обслуживание клиентов по-прежнему больше всего страдают от незапланированных простоев, и что это влияние ощущается во всех компаниях в целом.

То же исследование также показало, что незапланированные простои также стимулируют возобновление инвестиций в цифровую трансформацию:

• Из 82 процентов компаний, которые испытали незапланированные простои за последние три года, эти отключения продолжались в среднем четыре часа и стоили в среднем 2 миллиона долларов.
• Незапланированные простои приводят к потере доверия клиентов и производительности — 46 процентов не могут предоставлять услуги клиентам, 37 процентов теряют производственное время на критически важном активе, а 29 процентов не могут обслуживать или поддерживать конкретное оборудование или активы.
• Только 12 процентов респондентов из организаций в США считают, что их организация находится именно там, где им нужно, и опережает своих конкурентов с точки зрения цифрового промышленного пути — по сравнению с 16 процентами как в Великобритании, так и во Франции и 23 процентами в Германии. .

Настраиваемые причины простоев позволяют пользователям отслеживать плановые и внеплановые простои

Еще одна поразительная статистика заключается в том, что более 70 процентов респондентов не полностью осознают, когда их оборудование подлежит техническому обслуживанию, модернизации или замене.Даже зная, что незапланированные простои обходятся очень дорого, наиболее часто используемые производителями подходы к техническому обслуживанию, которые в идеале должны способствовать сокращению незапланированных простоев, не обязательно эффективны для его сокращения. Недавнее исследование GE показало, что тогда только 24% операторов описывают свой подход к техническому обслуживанию как «прогнозирующий», основанный на данных и аналитике. Остальные использовали либо реактивный, либо основанный на времени подход. Что касается незапланированных простоев, связанных с каждым заходом на посадку, то среднее число ответных подходов — 8.43% ежегодно, из них 7,96% для плановых и 5,42% для данных / методов мониторинга.

Таким образом, внеплановые простои по Парето произвести сложно. Для этого необходимо понимать все простои, которые происходят на машине, а не только те, которые мы можем собрать с помощью ПЛК / управления машины. Традиционно для получения необходимых данных используются журналы регистрации, которые требуют от оператора вручную регистрировать все значительные простои. При таком ручном подходе, скорее всего, будут пропущены частые простои, каждое из которых длится всего несколько минут, но в сумме длится значительное количество времени.Обычно фактические данные регистрируются задолго до того, как произошел инцидент, поэтому время не очень точное. Использование платформы, которая отслеживает статус цикла машины в режиме реального времени, необходимо для генерации данных о простоях по Парето. Оператору также необходимо разделить каждое событие простоя на разумные сегменты во время или вскоре после события.

Отчеты о простоях видны машине, работнику, смене или оператору для сравнительного анализа

Конечно, хотя сбор данных является ключевым фактором в решении проблем и лучшем понимании времени простоя, просто получение дополнительных данных не означает, что организация будет знать, что с ними делать. Согласно недавнему исследованию Accenture, 60% операторов считают, что обработка результатов собранных данных является серьезной проблемой. Важно понимать причины сбора растущих объемов данных и то, как эти данные могут быть применены для улучшения мониторинга на основе состояния и профилактического обслуживания, в том числе:

• Способность определять шаблоны на основе данных
• Возможности когнитивного обучения
• Возможности использования данных в облаке для межорганизационных / отраслевых сравнений
• Возможность обмениваться данными с доверенными поставщиками услуг для дополнительного анализа и анализа

Существует значительная возможность продолжать сокращать незапланированные простои за счет оцифровки, но, как отмечает Deloitte в недавнем отчете, «простое« выполнение »цифровых вещей не сделает организацию цифровой.«Организациям необходимо выйти за рамки простых технологических изменений, чтобы по-настоящему воспользоваться преимуществами оцифровки.

Первый шаг к решению любой проблемы — определение проблемы. В случае простоя важно знать, когда, где и как происходит простой, чтобы знать, как его предотвратить. Ранний шаг к сокращению непредвиденных производственных резервных копий или прямого простоя может быть достигнут путем тщательного и точного отслеживания времени и места простоя. Пришло время инвестировать в цифровые инструменты, которые преобразуют ваш бизнес, и в технологии для непрерывного совершенствования производства следующего поколения.

Прочтите полную статью здесь и дополнительную информацию о решениях MachineMetrics здесь.

Грэм Иммерман (Graham Immerman) — директор по маркетингу MachineMetrics, венчурной платформы производственной аналитики. Грэм быстро стал авторитетом в области цифровой трансформации и применения технологии IIoT в обрабатывающей промышленности. Опытный лидер и опытный ветеран стартапов с интегрированным опытом работы в цифровом, социальном, традиционном маркетинге, основанном на учетных записях, стратегиях роста и развитии бизнеса.

4 метода сокращения незапланированных простоев на производстве

Не все простои одинаковы. Традиционный стандартный простой обычно влечет за собой любой сценарий, когда машина или часть оборудования не находятся в производстве, но незапланированные простои — другое дело. Это когда машина ломается или выходит из строя, или работник неожиданно отсутствует.

Незапланированные простои всегда были одной из самых серьезных проблем и самых больших расходов для организаций в обрабатывающей промышленности.Фактически, недавние исследования показывают, что незапланированные простои обходятся производителям примерно в долларов 50 миллиардов долларов в год, в среднем в 260 000 долларов в час.

Производителям необходимо понимать все аспекты, которые нарушают их время безотказной работы, чтобы предотвратить незапланированные простои, и существуют методы, которые отрасль может использовать для максимизации производства и получения прибыли.

Рассчитайте затраты на простой, чтобы получить поддержку от заинтересованных сторон

По словам консультантов по простоям, 80% промышленных предприятий не могут точно оценить свои затраты на простой, а среди тех, которые могут, они занижены до 300%! Производственные компании, которые не подсчитывают свои внутренние годовые затраты на простой, совершают огромную ошибку: пять минут простоя здесь и там по всему объекту непрерывно складываются, и общая стоимость резко возрастает.Организациям необходимо подсчитывать сумму денег, потерянных всякий раз, когда их линии перестают работать.

Чтобы сделать это точно, убедитесь, что получили суммы в долларах для:

• Потеря производительности персонала

• Потери в производстве фактических товаров

• Количество отработанных часов на исправление ситуации

• Непредвиденные затраты на ремонт оборудования

• Ущерб репутации из-за невыполнения ожиданий клиента

Ваш вывод: Имея фактическую сумму в долларах, связанную с простоем вашей организации, вы можете помочь сосредоточить и узаконить свои профилактические мероприятия для соответствующих заинтересованных сторон и получить их поддержку.

Правильное обучение сотрудников на передовой

В недавнем глобальном исследовании компании Vanson Bourne отмечается, что ошибка пользователя — одна из наиболее частых причин незапланированных простоев на производственных предприятиях. Существует множество способов, которыми непосредственный рабочий может вызвать поломку машины, поэтому крайне важно, чтобы они были должным образом обучены тому, как наиболее эффективно управлять машиной на предприятии.

Одно новое мобильное решение, Alchemy Playbook, позволяет производителям:

• Запишите видео о том, как их лучшие работники выполняют определенные задачи на предприятии, и превратите его в учебный курс.

• Вставьте вопросы викторины, чтобы обеспечить понимание и задокументировать понимание компетенций.

• Предотвращение распространения недобросовестных практик за счет стандартизации обучения без отрыва от производства для каждого типа оборудования или машин на предприятии для всех смен, ролей и отделов.

Когда производители тратят время на то, чтобы обеспечить надлежащую подготовку своих рабочих для выполнения работы, они могут быть уверены, что их персонал добьется эффективных результатов.

Ваш вынос: Обеспечивая точное обучение без отрыва от производства прямо на месте, где будут выполняться работы, вы можете быть уверены в том, что ваш непосредственный персонал уверен в том, как правильно управлять машинами на вашем предприятии.

Регулярное производственное обслуживание оборудования

Другой распространенной причиной незапланированных простоев является неисправность оборудования. Глобальное исследование Vanson Bourne показало, что более 70% респондентов не знают, когда их оборудование подлежит техническому обслуживанию, модернизации или замене.Многие производственные компании полагаются на чисто реактивный подход к вопросам технического обслуживания, а не на более активный подход, который фокусируется на предотвращении ремонта с помощью превентивных и прогнозных методов.

Ваш вынос: Ваше оборудование не будет служить вечно, но регулярное техническое обслуживание вашего оборудования может помочь продлить срок службы критически важных активов, повысить продуктивность вашего персонала и значительно сократить незапланированные простои.

Имейте надежный план на случай непредвиденных отсутствий сотрудников

Согласно CareerBuilder, количество прогулов сотрудников в настоящее время растет.Отсутствие дорого обходится организации. Центры по контролю и профилактике заболеваний (CDC) сообщают, что потери производительности из-за отсутствия сотрудников обходятся работодателям США в 1685 долларов на сотрудника. Эта стоимость резко возрастает, если принять во внимание уникальную среду производства и то, как потеря критически важных сотрудников на производственной линии может привести к полной остановке производства и возникновению дорогостоящих незапланированных простоев.

Alchemy Playbook дает руководителям производства возможность мгновенно увидеть, какие сотрудники обладают квалификацией для выполнения любой задачи на предприятии.Это дает руководителям возможность быстро перераспределять сотрудников по мере необходимости, эффективно устраняя расходы из-за непредвиденных отсутствий или нехватки персонала. Кроме того, Playbook обеспечивает наглядность, чтобы увидеть прогресс обучения каждого сотрудника, и позволяет легко создать обширную скамейку квалифицированных рабочих.

Ваш вывод: Важно иметь план, позволяющий ограничить ущерб от незапланированного отсутствия сотрудников. Alchemy Playbook помогает производителям значительно сократить время, необходимое для заполнения пробелов из-за прогулов сотрудников — с часов до секунд.

Узнайте больше об Алхимии.

4 способа избежать незапланированных простоев на производстве

Незапланированные простои — одна из главных проблем производственных предприятий, которая может нанести ущерб производительности и прибыльности вашей организации. Когда критически важное оборудование выходит из строя, это может создать узкое место на вашем предприятии или полностью остановить работу.

Неисправности оборудования могут — и, скорее всего, будут — в какой-то момент произойти.Хорошей новостью является то, что вы можете предпринять шаги, чтобы сократить время простоя производственного оборудования и сэкономить деньги в процессе. Вот четыре способа улучшить чистую прибыль вашего предприятия и обеспечить оптимальную работу оборудования.

Не хватает времени? Перейдите прямо к загрузке шпаргалки по предотвращению простоев оборудования здесь.

Небольшие ошибки могут привести к большим сбоям, особенно на производстве. Знаете ли вы, что ошибка пользователя — одна из основных причин простоев производственной линии? Одно исследование показало, что 23 процента всех незапланированных простоев на производстве являются результатом человеческой ошибки, тогда как в других секторах этот показатель составляет всего 9 процентов.

Чтобы уменьшить дорогостоящие и потенциально опасные человеческие ошибки, установите ежедневные и ежеквартальные цели стимулирования, которые поощряют безопасное поведение на рабочем месте.Затем проведите анализ безопасности труда, чтобы выделить, где может потребоваться дополнительное обучение технике безопасности. Наконец, проводите регулярные тренинги, чтобы обеспечить соответствие стандартам безопасности OSHA.

2. Создайте план профилактического обслуживания, на который можно положиться.

Профилактическое обслуживание (PM) помогает предотвратить катастрофические отказы оборудования до их возникновения. Вкладывая свое время и усилия в эффективную программу управления проектами, вы увеличиваете срок службы и производительность своего оборудования, одновременно снижая риски для людей и активов. Как показывает практика, лучше предотвращать проблемы, чем реагировать на них, и программа PM может помочь вам оставаться на шаг впереди.

Если вы хотите начать более активный подход к техническому обслуживанию на вашем производственном предприятии, ознакомьтесь с этим онлайн-руководством по реализации успешной программы профилактического обслуживания. Вам также может быть интересно прочитать Руководство по профилактическому обслуживанию Facility Management, в котором есть контрольный список для подготовки к проверке, шаблон бюджета для управления предприятием и шпаргалка по замене активов.

Может быть невероятно сложно сократить время простоя на производственном предприятии с таким большим количеством жизненно важного оборудования и движущихся частей. Обеспечение бесперебойной работы вашего оборудования начинается с установления графика регулярных проверок и последующих настроек, необходимых для оптимальной работы машины.

Один из самых простых способов управлять графиками проверок на производственном предприятии — использовать программное обеспечение для управления инфраструктурой здания.Программные платформы могут помочь привлечь вашу команду к ответственности и держать ее в курсе с помощью проверок. Например, используйте программное обеспечение для создания повторяющихся заказов на работу, чтобы ваша команда никогда не забывала, когда и что проводить проверку.

Когда часть оборудования проработала долгое время после истечения ожидаемого срока полезного использования, вероятность того, что оно выйдет из строя, становится намного выше. Здесь может пригодиться анализ срока службы и стоимости активов.Эти методы можно использовать, чтобы лучше понять, как возраст, использование и состояние актива могут повлиять на его способность вносить вклад в чистую прибыль организации.