Производство дсп небольшое производство: оборудование для мини завода, технология
Производство ДСП оказывается весьма прибыльным при наличии дешевого исходного сырья
На сегодняшний день производство ДСП является весьма выгодным направлением деятельности, поскольку этот практичный, экономичный и легкий в обработке материал широко востребован среди широкого круга потребителей. Особым спросом ДСП пользуется у предприятий, занимающихся мебельным производством или строительством – из него изготавливают мебель, стеновые панели, полы, перегородки, а также используют для обшивки стен, крыш или декорирования интерьеров. Древесно-стружечные плиты успешно заменяют массив дерева, и практически ничем не уступая ему по внешнему виду, имеют более низкую стоимость.
Исходным сырьем для производства этого материала выступают отходы деревообработки и лесопиления, которые на специальных станках измельчают до состояния стружки, а затем склеивают термопрессом, добавляя связующее вещество. Обычно хорошие бревна в процессе производства ДСП почти не используются, что никак не влияет качество готового материала.
Даже используя древесину малоценных пород, щепы, опилки, сучья, горбыли, мелкие ветки, на выходе получают плиты с отличными эксплуатационными характеристиками, а прочность и долговечность материала удается повысить с помощью антисептических и других добавок.
Процесс производства ДСП плит включает в себя несколько этапов. Если используется круглая низкокачественная древесина, то на подготовительном этапе её очищают от коры, распиливают на части и помещают в бассейн с водой, где осуществляется гидротермическая обработка деревянного материала. После этого чурки отправляются на станки с ножевым валом, которые превращают их в стружку, нарезая параллельно древесным волокнам. Другой способ получения стружки – из щепы.
Подготовительный цех оснащается рубильными машинами и стружечными станками, которые и позволяют получать технологическую щепу, необходимую для дальнейшего производства ДВП и ДСП. Необходимо помнить о том, что качество склеивания ДСП напрямую зависит от формы и размера стружки, которые задаются заранее.
Мягкая стружка, имеющая небольшую толщину, более эластичная и лучше прессуется. Кроме того, сечение стружки не должно быть квадратным, в противном случае физико-механические характеристики древесно-стружечной плиты резко снижаются. Кстати, для большинства линий по производству ДСП, собранных еще в советское время, проблема «квадратной стружки» стоит очень остро. Современное оборудование для производства ДСП позволяет изготавливать однослойные плиты, с более равномерным распределением стружки – от более крупной в середине, до мелкой – по краям.
После стружечного станка материал попадает на дробилку, где уменьшается его ширина, или на молотковую мельницу, благодаря чему стружка становится более тонкой и гладкой.
Особенно важна последняя операция для производства ламинированного ДСП, качество которого несколько выше, чем обычного. Поскольку крупную и мелкую щепу необходимо обрабатывать с разной скоростью, измельчение разных фракций происходит раздельно. Далее измельченная до нужного размера стружка собирается в бункеры.
Для хранения сырой стружки используют специальные бункеры, из которых механическими или пневмотранспортерами она подается на сушилки. Сушат материал до тех пор, пока его влажность не достигнет 4-6% для внешних слоев и 2-4% для внутреннего. Сушилки представляют собой конвективные агрегаты, как правило, барабанного типа, работающие на газе или мазуте. Температура в топке может доходить до 900 — 1000°, на выходе же она значительно ниже – 90 — 120°. Поднятые горячим воздухом частицы стружки попадают в циклонную установку – там более крупные частицы отсеиваются и возвращаются обратно на мельницу для доизмельчения.
Сухую стружку просеивают и сортируют с помощью вибросит.
Процесс сортировки имеет особе значение, ведь именно на этом этапе происходит разделение сырья для изготовления внутреннего и наружных слоев ДСП. Однородная стружка без посторонних включений – залог того, что поверхность готовой древесно-стружечной плиты будет гладкой, а склейка – более прочной.
Согласно технологии производства ДСП, частицы стружки склеиваются между собой с помощью особого клеевого материала – синтетической мочевиноформальдегидной смолы. Соединение стружечной смеси со связующим составом осуществляется в смесителях непрерывного действия. Распыление клеевого состава в этих агрегатах происходит через форсунки, каждая из которых связана с дозировочным насосом. Сложность операции в том, что смолой должна быть покрыта каждая частица. При недостаточном осмолении отдельные стружки не склеиваются, а при излишнем – качество готовой плиты ухудшается, да и расход клеевого состава увеличивается.
Формирующие машины, в которые осмоленная стружка направляется ленточными или скребковыми транспортерами, укладывают материал в специальные формы – поддоны .
Стружечный ковер имеет определенную ширину и толщину и при его формировании насыпка должна осуществляться равномерно. Непосредственно склеивание плит ДСП происходит в термопрессах. При этом считается, что плиты, изготовленные плоским способом прессования имеют более высокую механическую прочность, чем плиты, спрессованные экструзионным способом. Линии прессования могут быть одно- и двухэтажными. Последние отличаются высокой производительностью и позволяют одновременно прессовать до 22 ДСП.
Следующий этап – обрезка готовых плит до требуемого размера. Различают два способа обрезки – горячий и холодный. Готовые ДСП подвергают финишной обработке, в процессе которой шлифуется поверхность плиты и её торцы. Если предполагается использование ДСП в строительстве, то на этом работа заканчивается, а плиты отправляются в продажу. Если же ДСП необходимы для производства столешниц или мебели, то они должны быть облицованы различными декоративными покрытиями. Надо сказать, что в плане технологии мини производство ДСП практически ничем не отличается от производства, которое осуществляется на крупных предприятиях, основная разница – в объемах готового материала.
В России производство ДСП начало активно развиваться с середины прошло века. При этом, несмотря на появление современных технологий, часть отечественных предприятий, особенно имеющих небольшое производство,до сих пор продолжает выпускать плиты низкого качества, содержание вредных веществ в которых значительно превышает все допустимые нормы. Зарубежные заводы по производству ДСП уже давно предлагают потребителям безопасные для здоровья древесно-стружечные плиты класса «Super E», чего, к сожалению,не скажешь о нашей стране. Поэтому к покупке мебели из ДСП, особенно для детской комнаты, стоит подойти со всей серьезностью. Это именно тот случай, когда лучше переплатить, но сократить возможные негативные последствия.
Производство ДСП
Производство ДСП осуществляют двумя способами: плоским и экструзионным прессованием. К операциям по производству ДСП плоского прессования относятся: приготовление связующего и смешивание его со стружкой, формирование стружечного ковра и прессование.
Приготовление связующего и его дозирование осуществляется в установках периодического и непрерывного действия — клеемешалках.
Смешивание связующего со стружкой осуществляется в барабанных горизонтальных низкооборотных смесителях с воздушным распылением и высокооборотных смесителях с безвоздушным распылением связующего.
Формирование стружечного ковра (непрерывного трехслойного) осуществляется на главном конвейере в формирующих машинах, в которые подается проклеенная стружечная масса по системе ленных конвейеров.
Стружка дозирующим устройством насыпается в поддоны или ленточные конвейеры, которые входят в систему главного конвейера и расположены по кольцу. Их скорость установлена таким образом, что каждая порция стружки укладывается одна на другую с небольшим смещением, вследствие чего стружечный ковер является непрерывным.
Бесконечный стружечный ковер, формируемый на поддонах или непосредственно на ленте (бесподдонное горячее прессование), предварительно подпрессовывается на одно- или двухпролетных холодных гидравлических прессах периодического и непрерывного действий, встроенных в главный конвейер.
Это позволяет уменьшить толщину будущих пакетов, что необходимо при ограниченной высоте пролетов в горячем прессе, а также позволяет исключить деформацию и скалывание их кромок.
Давление при подпрессовке зависит от плотности древесины и самих плит и составляет: для поддонов — 1…1,5 МПа; для ленты — 4 МПа. Подпрессованный ковер разделяется по длине на пакеты и увлажняется сверху (120…150 г воды на 1 м2 поверхности) для улучшения условий прессования и качества плит.
Непосредственное прессование плит происходит в гусеничных прессах непрерывного действия или в горячих гидравлических многопролетных прессах периодического действия (15 — 20 этажей), которые получили наибольшее применение.
Этажное прессование может осуществляться на поддонах, гибких лентах, сетках или без поддонов. Последний способ сокращает расход сырья и время прессования, а также энергетические затраты, но требует повышенной стабильности технологического процесса и увеличения расхода связующего.
Загрузка и разгрузка поддонов в прессе осуществляется автоматически, при помощи этажерок.
При смыкании горячих плит пресса температурой 160…170°С вода, содержащаяся в верхних слоях плит, превращается в пар, который устремляется внутрь и нагревает средние слои (такое явление называется паровым ударом), что сокращает время прессования и составляет в среднем 0,3 мин на 1 мм толщины плиты.
Стабильность толщины ДСП обеспечивается дистанционными планками, ограничивающими смыкание плит пресса больше нормы. Производительность цеха по производству ДСП определяется производительностью пресса, работа которого жестко связана с работой главного конвейера.
Производство ДСП экструзионного прессования происходит, минуя операции формирования стружечного ковра и его подпрессовки. Стружечная масса из смесителя подается непосредственно в промежуток между горячими плитами горизонтальных или вертикальных экструзионных прессов. В результате прессования получается не прерывная лента плиты, которая при выходе из пресса со скоростью 0,5…1,2 м/мин нарезается на листы требуемой длины.
В дальнейшем готовые плиты проходят операции форматно обрезки с четырех сторон и шлифования.
ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:
Как делают ДСП?
ДСП производится из древесных отходов. Эти древесные отходы могут представлять собой древесную стружку, полученную в процессе измельчения, опилки или остатки от рубки или прореживания лесных ветвей. Все эти материалы превращаются в суспензию с использованием карбамидоформальдегидных и других клеев в зависимости от предполагаемого использования ДСП.
Затем суспензия подвергается сильному давлению и температуре для удаления жидкости и картона. Существуют различные типы листовых материалов ДСП, используемых в различных областях. Продолжайте читать ниже, чтобы понять, как делается ДСП шаг за шагом.
01. Что такое ДСП? ДСП, также называемая ДСП, представляет собой панель, изготовленную путем прессования мелких древесных стружек с помощью клея. Основным преимуществом ДСП является его экологичность.
Он производится из древесных отходов, которые в противном случае были бы утилизированы, спасая леса.
Вот пошаговое руководство по производству ДСП:
Шаг 1: Сырье и предварительная обработкаНаибольший процент ДСП составляют древесные отходы. Чтобы преобразовать древесные отходы из необработанной формы в готовую древесностружечную плиту, необходимо выполнить несколько шагов. Как правило, получить сырье для ДСП несложно, поскольку такие материалы, как древесная стружка и пыль, получаются при производстве других изделий из дерева. После сбора сырья его сортируют по размерам и измельчают.
Этап 2. Измельчение, сушка и сортировка Дробление предназначено для того, чтобы сделать древесные отходы однородными (если на более позднем этапе потребуются другие размеры щепы, размеры также определяются на этом этапе). После завершения процесса измельчения однородная древесная щепа отправляется на сушку, чтобы убедиться, что вся щепа имеет нужное содержание влаги.
При достижении нужного содержания влаги древесная щепа проходит процесс просеивания для сортировки щепы в коллекции одинакового размера.
Этап 3: Склеивание и формирование ДСПНа этом этапе на древесную щепу разного размера наносят различные добавки и синтетические смолы. Теперь чипы могут быть встроены в ДСП. Обычно ДСП имеет три слоя, и эти слои формируются на этом этапе. Стружка большого размера образует центр ДСП, а стружка меньшего размера образует внешние слои. После того, как щепа правильно уложена по формату, панель отправляется на прессование.
Этап 4: ПрессованиеДревесная стружка прессуется при высокой температуре, чтобы получить нужную толщину и жесткость ДСП. Предполагается, что прессование заставит склеенные чипсы плотно сцепиться друг с другом, создавая неразрывную связь после снижения температуры. После охлаждения следует следующая и последняя стадия – дообработка.
Этап 5: Последующая обработка На этом этапе древесно-стружечная плита разрабатывается в соответствии с заданными спецификациями в зависимости от различных проектов.
Он включает в себя множество шагов. Сначала специалисты шлифуют поверхность, чтобы получить гладкую поверхность без покрытия. Затем древесно-стружечная плита режется по нужным размерам готового изделия. После получения желаемых размеров древесно-стружечная плита может храниться и расщепляться для распределительных центров и розничных продавцов. В зависимости от предполагаемого использования ДСП перед хранением ее можно ламинировать. Ламинирование придает изделию декоративный слой.
ДСП: все, что вам нужно знать!
Преимущества и недостатки ДСП
7 Использование ДСП в строительстве
Изображение предоставлено: Изображение 3
Клей распыляется на стружку или стружка смачивается в смесителе для клея объемом 2-6 м через встроенные форсунки. Содержание клея в верхнем слое составляет ок. 4-10% и в среднем слое ок. 8-15%.
Они используются для производства влагостойких панелей.
Об авторе